Нож Якут из подшипника своими руками

Якутский нож: пошаговое изготовление.

Сообщение Ито Мацумото » 01 мар 2012, 09:33 .

В этой теме показан способ изготовления якутского ножа с клинком для правши. Клинок с кованым долом.
Размеры 282 мм общая длина ножа. Размеры клинка : 140/25/4 мм. Сталь у10. Рукоять сувель березы. Ножны шорно-седельная кожа с деревянным вкладышем.
Итак сначала подготавливаем заготовку для клинка.

Протягиваем хвостовик.
спуск. (Так как клинок под правую руку – левая сторона клинка со спуском, правая сторона клинка прямая).

Теперь с помощью пуансона пробиваем дол.

Ровняем клинок.

Сообщение Ито Мацумото » 01 мар 2012, 09:45 .

Клинок нагреваем.
Закаливаем в масле.

Ровняем поводки.

Делаем отпуск.

Приступаем к слесарной обработке клинка на абразивных лентах.

Сообщение Ито Мацумото » 01 мар 2012, 09:51 .

Клинок обработан и готов к дальнейшей работе.

Высверливаем в деревянном бруске отверстие под хвостовик.

Кончик хвостовика нагреваем и вставляем в паз в деревянном бруске

Сообщение leprikon_65 » 01 мар 2012, 09:52 .

Познавательно, нужное дело. Однако, например мне, прежде чем изготовить такой клинок (нож) необходимо хотя бы в живую увидеть прототип (так сказать), иначе может получиться черт знает что.
——————
Павел

Сообщение Ито Мацумото » 01 мар 2012, 09:56 .

Теперь заливаем в паз в деревянном бруске эпоксидный клей и вставляем клинок.

Клинок обматываем изолентой (защищает клинок от случайного попадания наждачной бумагой во время шлифовки рукояти).

Шлифуем рукоять.

Сообщение Ито Мацумото » 01 мар 2012, 10:04 .

Итак, рукоять готова.

Теперь готовим половинки деревянного вкладыша.
Размечаем паз под клинок с небольшим запасом.

Выбираем паз стамеской. Этой же стамеской скаблим дол , абразивы лучше не применять (абразивная крошка останется и будет царапать клинок в процессе эксплуатации ножен).

Рубанком обтачиваем половинки деревянного вкладыша.

Можно для этой операции использовать нож.

Можно использовать и абразивный инструмент.

Сообщение Ито Мацумото » 01 мар 2012, 10:10 .

Сообщение elisescha » 01 мар 2012, 10:57 .

Изображение

Я использую готовые клинки, так что по ковке – профан. Однако не ясна технология образования дола (поподробнее пожалуйста: ручей ? форма бойка молотка ?). А из своего опыта – Сначала делаю заготовку под вкладыш (внутренняя полость), склееваю, обрабатываю одновременно рукоять и вкладышь, одетый на клинок. Это поволяет гарантированно избежать ступеньку вкладыш – рукоять. Теперь по насадке. Констукция ЯН (отсутствие плечиков клинка) подразумевает другой, более простой, способ насадки. Я сверлю в бруске отверстие диаметром равным ширине хвостовика, заливаю в отверстие эпоксу до половины и вставляю клинок. После отвердения, забиваю чопики на поксиполе (см. схему. Автор – Ращектай). Способ проще и надёжнее. К тому же якуты так и монтируют.

Сообщение D-i-V » 01 мар 2012, 12:50 .

Сообщение C_Cat » 01 мар 2012, 13:40 .

Заинтересовал момент:
“Кончик хвостовика нагреваем и вставляем в паз в деревянном бруске”
хотелось бы узнать скрытый смысл сего действия, т.к. узкая посадка углеродки в дерево может вызвать разрушение дерева.

Vekt1or Прапорщик
Сообщения: 2047 Зарегистрирован: 21 сен 2010, 23:48 Страна: Российская Федерация Откуда: Тольятти

Нож Якут из подшипника

Есть небезосновательное мнение, что детали всех отечественных авто после смерти, за все мучения и издевательства при жизни, попадают исключительно в рай! Поменяв на своем “Малыше” подвесной подшипник решил, что рай подождет, лучше после танцев с бубнами, обряда с огнем и маслом, он обретет новую жизнь и поселится в машине в новом качестве

Умерший подвесной
Распиливать подшипник лучше наискосок, при ковке легче будет формировать носик
Шх15 — сталь легированная хромом, перед началом ковки ее нужно отжечь, оставить в печи или горне медленно стывать, около 20-60 градусов в час. После отжига сталь делается пластичной более удобной в ковке.
Выпрямил обойму и формирую клинок. Температура ковки шх15 800-1100′ конечно лучше пользоваться пирометром, но за неимением такового определяю по цвету каления от вишнево- красного, до темно желтого. Хотя конечно у каждого свое восприятие цвета и освещение.
Наверно главный отличительный элемент якутского ножа — это кованный дол. У якута односторонняя заточка, дол делается с противоположной стороны заточке, важно учесть, что для правши дол делается справа, а для левши соответственно — слева. Дол необходим для придания жесткости относительно тонкому клинку

Для пробивания дола я использую такую приспособу
После окончания ковки необходимо сделать нормализацию, иначе в металле останутся напряжения и в лучшем случае клинок поведет при закалке, в худшем на морозе лопнет и нанесет травмы. Для нормализации медленно нагрел клинок до 800-950′ непродолжительно выдержал при такой температуре и на воздух, остывать на ровной поверхности.
Теперь можно заняться слесарной обработкой, черновые спуски сделаны ковкой, остальное гриндером и болгаркой, главное чтобы толщина спусков была не менее 1мм, иначе при закалке лезвие поведет.
Нижний проба дамаска, но это другая история 🙂
Теперь наверно самый главный элемент в изготовлении ножа — термообработка.
Закалка. Медленно нагрел клинок до 830′ ( светло красный цвет) хорошо помогает магнит, если металл перестал магнитится, значит достиг нижней температуры закалки, после выдержки при такой температуре 1минута на каждый мм толшины клинка охлаждение в масле, хорошо масло предварительно подогреть около 50′
Не менее важен отпуск металла, в духовке при 200′ 1,5 часа ( тут главное чтобы супруга не спалила :))
В итоге клинок в меру твердый, надфиль едва зацепляется, и пружинит при нагрузке.

Теперь рукоять. Рукоять из березового сувеля, отваренного в соленой воде с хвойными опилками

В якутах все подчиняется простоте и практичности, рукоять крепится при помоши двух клинышков, сломанную рукоять легко снять и вставить новую.
Готовую рукоять пропитал горячим льняным маслом

Ножны из бересты
У настоящих якутских ножей ножны делают из дерева, обтягивая его кожей с бычьего хвоста. В наших краях это несомненно дефицитное сырье, с кожей не сталкивался да и в продаже ее только заказывать. На просторах интернет нашел туториал рукастого человека и взял себе за основу. Несомненный плюс ножен из бересты это вес- ножны получаются невесомые, клинок висит в воздухе, менее подвержен действию влаги, не нужны защелки кнопки, рукоять надежно фиксируется в ножнах даже полированная.
Из бумаги делаем два шаблона, по маленькому выпиливаем из тонкой дощечки, здесь хорошо подходят дощечки от ящиков из под фруктов, по большому шаблону вырезаем две заготовки из бересты. Бересту обязательно варить, часа два, после этого она становится мягкой
Закрываем нож пленкой и крепим к деревяшке
Обе заготовки зажимаем поверх ножа как можно плотнее и оставляем сохнуть часов на восемь, подсохшая береста держит форму и остается мягкой. Дальше промазываем клеем ПВА деревяшку и между слоями бересты, собираем обратно и опять сохнуть на денек.
Хотел оставить естесственный цвет бересты, но при варке остались следы от металлических шайб. Водную морилку береста не впитывает, пришлось использовать неводную. Размечаем и сверлим отверстия, прошиваем капроновым шнуром.
Якутские ножи в оригинале носятся на свободном подвесе, я сделаю привычный подвес под ремень.
Схему плетения подсмотрел на сайте выживальщиков — эти ребята любят плести из паракорда ремни и браслеты.
Получив нужную длинну ремешка, свободные нити вставляем в петли от карандаша и затягиваем, потом сплетаем две косички и затягиваем вокруг ножен.
Концы косичек закрыл деревянными бусинами из магазина тканей.
Собственно все — ножны готовы.

Делаем нож из обоймы подшипника своими руками

Делаем нож из обоймы подшипника

Нож из подшипника делается в достаточно кропотливый способ. Если для изготовления самодельного ножа из рессоры можно использовать метод отпуска, механическую обработку металла и последующую закалку, то нож из подшипника получится только путем ковки.

Особенность этого процесса состоит в том, что подшипник имеет круглую обойму, а для распрямления ее на металлическую полоску подойдет только лишь один вариант – сковать.

Ковка ножа из подшипника

Делаем нож из обоймы подшипника

Распиливать подшипник рекомендуется наискосок – когда будем ковать, носик сможем сформировать в более легкий способ.

Делаем нож из обоймы подшипника

Автор использовал сплав Шх15 – это сталь, которая легирована хромом. Перед тем, как приступать к ковке, сплав отжигаем, оставляем в печи или горне, чтобы медленно остыл – примерно 20–60 градусов в час. По отжигу сталь приобретает пластичность, теперь ее ковать удобнее.

Делаем нож из обоймы подшипника

Обойму выпрямляем, формируем клинок. Чтобы определить требуемую температуру ковки стали Шх15 – а это в пределах 800…1100°C, стоит использовать пирометр. Но если такового прибора нет, уровень нагрева определяем по цвету каления – где-то от вишнево-красного до темно-желтого.

Когда процесс ковки окончен, делается нормализация, в противном случае в металле останутся напряжения и при лучшем исходе во время закалки клинок поведет, а в худшем – лопнет на морозе, возможно с нанесением травм. Чтобы провести нормализацию, нагреваем клинок до 800…950°C, такую температуру выдерживаем недолго – и на воздух, на ровную поверхность, чтобы остыл.

Делаем нож из обоймы подшипника

Дальше можно переходить к слесарной обработке. Черновые спуски делаем путем ковки, остальное – с помощью гриндера или болгарки. Главное – толщину спусков должна быть не меньше 1 мм, в противном случае во время закалки лезвие будет вести.

Делаем нож из обоймы подшипника

Теперь – наверное, ключевой момент в изготовлении ножа. Это термическая обработка.

Для закалки медленно нагреваем клинок до 830°C – светло-красного цвета. Для определения нужно температуры можно использовать магнит – если металл больше не магнитится, значит достигнута нижняя температура закалки. После того как при такой температуре соблюдена выдержка 1 минута на каждый мм толщины клинка – охлаждаем в масле. При этом масло должно быть подогрето примерно до 50°C.

Не меньшую важность имеет процесс отпуска металла – можно сделать в духовке, t200°C, продолжительность – полтора часа. Здесь главное, чтобы этого не видела жена =)

Делаем нож из обоймы подшипника

Результат – в меру твердый клинок, надфиль можно едва зацепить, при нагрузке пружинит.

Делаем нож из обоймы подшипника

Дальше перейдем к рукояти. В качестве материала рукоятки автор взял березовый сувель, отваренный в соленой воде с хвойными опилками.

Делаем нож из обоймы подшипника

Делаем нож из обоймы подшипника

Делаем нож из обоймы подшипника

Готовая рукоять пропитывается – для этого берем горячее льняное масло.

Делаем нож из обоймы подшипника

Для полноценного ножа нужно соответствующее одеяние – то есть ножны.

Якуты для изготовления ножен для своих клинков используют бычий хвост. В наших широтах хвосты, да и быки в дефиците, но зато достаточно бересты. К сожалению, по фотографиям действует ограничение, поэтому для тех, кто будет интересоваться, сделаю продолжение – о ножнах.

Ковка ножа из подшипника своими руками

Русские умельцы ножевого дела, никогда не ищут лёгких путей. Потому что это – для многих хобби и увлечение. Бывает, что из простого занятия, получается настоящий небольшой бизнес. Но в большинстве своём, для людей это всё же, это отдых и отвлечение от повседневной жизни. Каждый человек, определяет свой досуг сам. Любители ковать, довольно часто изготавливают свои изделия из необычных вещей, например: нож из подшипника. Очень интересный и непростой процесс.

Нож из подшипника

Плюсы и минусы ножа из подшипника

Многие обыватели скажут, что зачем этим заниматься, когда можно пойти в магазин и прикупить себе парочку замечательных клинков. Но мы же, им не указываем, как проводить своё время. Так что если неинтересно, идём на другой ресурс, а здесь будет статья, содержащая в себе немало полезной информации особенно для новичков. Потому что изложение планируется в пошаговом ракурсе.

Мы уже писали о том, что «идеального ножа» на всё случаи жизни, не существует. И это правда, но стремиться к идеалу нужно всегда. Поэтому попробуем выделить положительные и отрицательные стороны клинка из подшипника. Чтобы знать, что получится в результате правильной обработки металла.

Сталь подшипника изначально предназначена для высоких нагрузок, по этой причине она отличается пластичностью и однородностью при нагреве. А в итоге получается изделие с жёсткостью от 61 до 64 единиц по шкале Роквелла. И главное – высочайшая износостойкость клинка.

Единственным минусом можно назвать, хрупкость во время обработки. Очень важно, правильно выполнить закалку, а ковку «на холодную», вообще, исключить.

Как сделать нож из подшипника своими руками

Понятно, что в данном деле без ковки никак не обойтись. Нужно обязательно распрямить обойму изделия. Знатоки таких вещей, разделяются на два лагеря, какую часть лучше выбрать для работы: внутреннюю или внешнюю. Однозначного ответа нет, но многие утверждают, что внутреннее кольцо состоит из лучшей стали. Подкрепляя свои слова, тем, что эта часть несёт на себе большую нагрузку.

Но, как бы там ни было, новичку однозначно без разницы. Для начала нужно, чтобы хоть что-то получилось и не треснуло во время закалки. Для нормальной работы потребуется свой, определённый набор инструментов. Ну и главное – кузница.

Требующиеся материалы и инструменты

У совсем «зелёного» новичка вряд ли есть необходимый инструмент, поэтому им нужно обзавестись. Что-то можно изготовить самостоятельно, а другое только купить. Но опять же, покупной инструмент позволительно заменить аналогичным более простым, но увеличится время изготовления. Если нет в планах, заниматься кузнечным и ножевым делом, покупать что-либо, конечно, бессмысленно, если только мелочи. Материалы потребуются следующие:

  • подшипник, желательно в разобранном состоянии;
  • деревянный брусок, для изготовления рукояти;
  • стержни для заклёпок, лучше из латуни;
  • эпоксидный клей или похожий по свойствам заменитель;
  • масло или воск для пропитки рукояти;
  • малярный скотч, листок бумаги, карандаш, маркер.

С материалами не очень сложно и всё доступно. А вот что касаемо инструмента, обратите внимание, как уже говорилось выше, если не найдётся профессионального, пробуйте заменить на более доступные варианты. Их мы также укажем для ясности:

  • металлические тиски, зажимы, струбцины;
  • УШМ (болгарка) с набором различных дисков;
  • горн или муфельную печь, которую можно изготовить самостоятельно;
  • сверлильный станок или дрель с набором свёрл;
  • бумага наждачная разной зернистости;
  • полировальная машина, можно УШМ с полировочным кругом;
  • духовой шкаф газовой плиты, для отпуска металла;
  • наковальня и два молота разного веса, один – 6 кг, второй – 1,5-2 кг;
  • ленточная шлифмашина или опять УШМ с абразивным кругом;
  • электролобзик или просто ножовка с мелкими зубцами;
  • сварочный аппарат;
  • комплект для травления или гравёр (это по желанию).

Большинство этих предметов можно заменить аналогами. Что касается муфельной печи и горна, эти хитрые конструкции можно изготовить своими руками (читайте в статье «Закалка ножа в домашних условиях»).

Подготовка детали к ковке и обработка подшипника

Допустимы к изготовлению ножа из подшипника, любые экземпляры с рабочих машин и двигателей. Если он достался вам в собранном состоянии, самым лучшим способом получить из него заготовку, будет распил «болгаркой». Для этого зажимаем изделие в тиски и при помощи УШМ делаем разрез под углом.

Это делается для одной простой цели, в будущем будет проще ковать остриё и носик клинка. Затем при помощи слесарных инструментов, требуется разогнуть, насколько получится верхнюю обойму. Внимание! Ни в коем случае не стучать молотком, иначе загубите деталь, не начав с ней работать. Вынуть все ненужные части и можно приступать к следующему этапу.

Читайте также:  Опалубка из фанеры для фундамента своими руками

Для полноценной работы, тем более для новичков, обязательно надо сделать эскиз на бумаге будущего клинка. Учесть толщину заготовки и её длину, вернее, то что в результате должно получиться. Чертёж должен содержать в себе всю информацию по размерам, в том числе и рукояти.

Для клинков из такого материала лучше использовать накладной метод монтажа рукояти из двух половинок дерева, закреплённых с помощью заклёпок. Чертёж упростит задачу во много раз.

Отжиг и ковка обоймы подшипника

В верхней обойме подшипника чаще всего используется сталь ШХ15, но для точных характеристик, можно воспользоваться справочниками. Маркировка металла иногда присутствует на самих изделиях. Соответственно каждая марка стали ведёт себя по-разному во время ковки и закалки. В наш эксперимент попал экземпляр именно тот, что указан выше.

Подшипник

Такую сталь, нужно подвергать обязательному отжигу, процесс происходит таким образом. В соответствии со справочником, буквы «ШХ», обозначают – подшипниковую сталь с легированием хромом. Отжиг её производится при температуре 800 °С, со снижением её со скоростью 10-20 град/час. Вся эта информация свободно доступна в интернете, пользуйтесь обязательно.

Многим людям, плохо знакомым с ковкой, будет сложно работать с кузнечными клещами. Для упрощения этой задачи к заготовке приваривается пруток. Деталь укладывается в печь и разогревается до 900-1100 °С, выглядеть она будет темно-жёлтой. Но лучше пользоваться лазерным термометром. Если его нет, пробуем сталь магнитом, заготовка не магнитится – значит, разогрев достиг определённой точки Кюри.

При достижении этого значения можно постепенно начинать ковку. Для начала маленьким молотом аккуратно выпрямляем деталь. Всегда контролируйте температуру, лучше подстраховаться и нагреть её, чем на холодную просто разрушить. Следующим приступает к работе большой молот. Проковку нужно выполнять по всем правилам:

  • несильными ударами молота, с середины детали «сгоняем» метал в сторону, формируя, таким образом, спуски;
  • работа над остриём, немного отличается от общего принципа, носик клинка аккуратно подгоняем к острию;
  • обязательна оттяжка заготовки по длине для хвостовика;
  • выполнив всё верно, обух будет не более 2 мм.

Вдруг вам вообще не захочется ковать, достаточно просто выпрямить деталь, и остальное можно сточить на шлифовальной машине. Но учтите, потеря в ширине и длине клинка, и сам процесс ковки придаёт металлу дополнительную жёсткость.

По окончании ковочного процесса обязательно требуется провести «нормализацию» стали. Нагреваем заготовку до 900 °С, вынимаем из печи и оставляем на воздухе остывать.

Обдирочные и шлифовальные работы с заготовкой

Всё, что было выполнено в процессе ковки, можно назвать «черновой» работой. Теперь предстоит привести деталь в соответствующий вид. Срежьте при помощи УШМ пруток. На шлифовальном станке, или ленточной машине не сильно прижимая, аккуратно нужно снять весь нагар с металла.

Таким образом, уйдут все неровности и поверхность станет блестящей. Не увлекайтесь этим процессом, дабы не снять лишнего с заготовки. Хотя после этой процедуры, в руках у вас уже будет практически клинок.

Перенос контуров с шаблона на клинок

Дошло дело и до эскиза, который мы выполняли в самом начале. Может случиться так, что чертёж не совпадёт с реальностью. Грустить, тут нет смысла, ведь это черновой вариант. Его надо вырезать и приложить на клинок, а есть смысл, даже приклеить на время любым бумажным клеем.

Чертеж ножа

Теперь деталь можно закрепить в тиски, и при помощи «болгарки», абразивным кругом доводим клинок до нужного вам вида, попутно, срезая все задиры и неровности. Единственным минусом может быть, металл нагреется, и бумага сгорит. Поэтому прежде чем её приклеивать, надо процарапать все контуры с эскиза. Задача не из лёгких, но это просто необходимо.

Во время вырезания образа клинка нельзя допускать перегревания детали, даже небольших участков. Поливайте водой заготовку. По окончании работ можно переходить к следующему этапу.

Заточка и шлифовка

В самом начале изготовления ножа вы должны были задуматься: для каких целей он создаётся. Так как заточка для каждого типа изделия абсолютно разная. Но первым делом нужно вывести спуски.

Заострять внимание на них не будем, но запомните: главное в спусках – это симметричность. Только после их выведения, можно приниматься за заточку клинка, но сначала шлифовка. Её можно производить на шлифмашине или при помощи УШМ со специальным кругом. Затем в хвостовике просверливаются два-три несквозных отверстия для крепления рукояти. Во время закалки может случиться неприятность, если просверлить отверстия полностью.

Закалка и отпуск клинка

Очень важный момент, особенно для новичков. Согласно справочнику, температура закалки стали — 830 °С. Разогреть печь, до заданной отметки поможет термометр. Если его нет в наличии, следует воспользоваться одним из способов:

  • самый простой и распространённый, проверять магнитом, как только не «прилипает» клинок к нему – цель достигнута;
  • следующий очень интересный, посыпать деталь солью, её отметка плавления в 800 °С, значит осталось ещё немного;
  • и способ для «прожжённых» профессионалов – цвет заготовки становится светло-красный.

Все способы действенны, но точнее термометра нет ничего. А в данном случае очень важна точность. Нагрев до нужной точки, клинок вынимается и опускается в масло с выдержкой 1 минута на 1 мм толщины изделия. Масло можно использовать практически любое: растительное, минеральное, машинное отработанное или трансформаторное.

Закалка ножа

Предварительно его нужно подогреть до 50 °С, это необходимо для хорошего обволакивания погружаемого изделия. Производя такие работы, будьте аккуратны, наденьте защитные очки и перчатки, есть вероятность разбрызгивания масла. Не нужно шевелить клинком, когда он находится в погружении.

После охлаждения заготовки пришёл момент для отпуска стали. Процедура ослабит напряжение в структуре кристаллической решётки металла, возникшее при ковке и закалке. В справочнике указанна температура в 150 °С и время 1,5 часа. Разогрев духовой шкаф кухонной газовой плиты, помещаем туда клин на нужное время.

Очистка клинка

После всех проведённых манипуляций, грубой очистки на гриндере, на клинке останутся тонкие, мелкие царапины. Убирать их надо вручную используя наждачную бумагу. Обрабатывать нужно начиная с зерна 400 перпендикулярно царапинам. Затем переходим к 600-ому зерну и заканчиваем 800-ым.

Подготовка накладок и сборка ножа

Материалов для изготовления рукояти, довольно широкий выбор: различные металлы, пластмассы, кожа, обмотка бечёвкой и прочие варианты. Но многие мастера любят работать именно с древесиной, она часто подчёркивает уникальность клинка и его красоту.

Накладка для ножа

Принцип накладной рукояти довольно прост, и надёжнее, чем другие способы крепления. После отпуска металла можно насверлить отверстия в хвостовике окончательно. А также приготовить брусок:

  1. Примерить к хвостовику, разметить и придать форму близкую к его размерам.
  2. Зажав деталь в тиски, разрезать вдоль, строго пополам;
  3. Для устранения зазоров внутренние части половинок ошкуривают наждачкой.
  4. Делается разметка в соответствии с отверстиями на хвостовике, и насверливаются в дереве.
  5. Следующим этапом, можно поступить по-разному, проще всего заклепать ручку клёпками.
  6. На точильном станке или гриндере обработать рукоять окончательно, под нужную форму вместе с хвостовиком.
  7. В заключении дерево обрабатывают наждачкой с мелким зерном и пропитывают специальными масляными растворами или покрывают лаком. Зависит от сорта древесины.

Для доведения дела до окончательного варианта можно смастерить ещё и ножны. Но это уже другая и довольно обширная тема. Весь описанный процесс, для новичка может показаться очень сложным. Но люди, занимающиеся этим постоянно, изготавливают такие ножи, словно на конвейере. Так что не расстраиваться при случайных ошибках, продолжать работать, пробовать. И результат не заставит себя долго ждать. Удачи в начинаниях!

Самостоятельное изготовление ножа из подшипника, советы новичкам

Нож из подшипника

Популярные

Современные изделия приносят своим владельцам немало разочарований. Эргономичные новинки популярных брендов отличает прекрасный дизайн. Однако по своим потребительским свойствам они часто ненамного превосходят дешевый ширпотреб. Подобная беда не миновала рынок ножей. Лезвия новомодных моделей ножей быстро тупятся, непрочные режущие кромки покрываются зазубринами. Полной противоположностью станет нож из подшипника, в изготовлении которого используется особо прочная сталь. По отзывам владельцев, острием такого самодельного ножа можно царапать стекло, металлическое лезвие режет мясо с костями без образования зазубрин.

Плюсы и минусы ножа из подшипника

Существуют самые разные способы изготовления ножей. В качестве металлической заготовки используются рессоры, поршневые клапаны судовых двигателей, ж/д костыли, стальные тросы, полотна пил, напильники, сверла. Не разочарует любителей качественного режущего инструмента и самодельный нож из подшипника.

Не стоит забывать, что по российским законам согласно ст. 223.4 УК РФ запрещено незаконное изготовление холодного оружия. На его изготовление и продажу требуется специальная лицензия.

Не проще ли вырезать стальное полотно из полосы подходящей толщины, чем разгибать и плющить толстостенное кольцо подшипника? Однако весь смысл такого выбора заключается в том, чтобы задействовать особопрочную марку низколегированной стали. Большие трудозатраты в процессе обработки оправданы неординарными свойствами получаемых ножей. Секрет заключается в особом химическом составе «подшипниковой» стали ШХ15, о котором можно судить по таблице.

НаименованиеСSiMnCr
% содержания0,95 — 1,00,17 — 0,370,2 — 0,4.1,35 — 1,65

Следует обратить внимание на достаточно низкое процентное содержание хрома, что позволяет оставаться Cr в составе цементита. Если говорить о самой структуре металла, то она отличается однородностью, что повышает пластичность и вязкость металла подшипника. Это позволяет стали показывать высокую стойкость к смятию в составе изделий, отлично держать кромку ножа. Отличительным свойством стали считается способность в результате температурной обработки:

  • заметно улучшать показатели прочности до 61-64 HRC;
  • приобретать высокую износоустойчивость.

Благодаря высокой контактной выносливости заточка ножа производится не чаще 1 раза в полугодие. Закаливать нож из «подшипниковой» стали лучше в диапазоне температур от 810 ºС до 850 ºС, а отпускать при 160–200 ºС. К недостаткам ножей из подшипника следует отнести обезуглероживание металла при неправильной термообработке и появление пятнышек ржавчины при хранении во влажном помещении.

Варианты профиля Схема конструкции

Необходимые материал и инструменты

Помимо самого подшипника в процессе изготовления ножа понадобятся:

  • деревянные накладки для рукояти;
  • латунные штифты для заклепок;
  • эпоксидная смола с отвердителем;
  • масло, антисептическая пропитка для дерева;
  • расходные материалы: бумага, полиэтиленовая лента, маркер.

Масло для закалки берется минеральное или растительное, подойдет старое трансформаторное или автомобильная отработка. Понадобится бумага для ксерокса формата А4 или А3, оберточная для зажима лезвия в тисках, шлифовальная разной зернистости для ошкуривания металла и древесины.

Необходимо иметь в наличии соответствующее оборудование и инструменты, а также запастись следующей оснасткой:

  • болгаркой с абразивным диском и шлифовальным кругом;
  • наковальней или аналогом из обрезка двутавра;
  • молотом 4 кг, молотком 1 кг, кузнечными клещами и струбцинами;
  • слесарными тисками, зубилом;
  • печью или кузнечным горном;
  • бытовой духовкой;
  • настольным сверлильным станком;
  • полировальной машиной;
  • ленточной шлифовальной машиной (гриндером);
  • дремелем;
  • электролобзиком и стамеской.

Особые требования предъявляются к печи, она должна разогреваться до 1100 ºС, что в зоне горения обычного очага недостижимо. Необходима толстостенная печь из металла, растапливаемая древесным углем. Обычную вытяжку необходимо переоборудовать, оснастив приточным вентилятором.

Диск болгарки лучше всего брать абразивный, чтобы проще было распилить обойму подшипника. Подойдет насадка с алмазным покрытием. Не стоит пытаться использовать в болгарке фрезу – она только будет скользить по поверхности подшипника из закаленного металла.

Дополнительно, если отсутствует достаточный опыт работы с кузнечными клещами, потребуется электросварка. С ее помощью к заготовке приваривается арматурина, которая станет удобным держаком заготовки ножа при ковке металла тяжелым молотком.

Если следовать рекомендациям владельцев ножей из подшипника, не помешает изготовить или приобрести специальное приспособление для заточки инструмента. Оно позволит поддерживать на высоком уровне режущие свойства ножа в процессе последующей эксплуатации.

Необходимые инструменты

Обработка подшипника и подготовка детали к ковке

В качестве заготовки ножа подойдет подвесной подшипник карданного вала автомашины или любой другой диаметром 100–150 мм. Например, допускается использовать экземпляры требуемых размеров от осевого механизма и приводного оборудования станков, подвижных агрегатов. Непосредственно исходником служит самая массивная часть изделия, называемая наружной обоймой подшипника. Она изготовлена из конструкционной стали марки ШХ15.

Способы разборки подшипника бывают разными. Поскольку кроме наружной обоймы ничего не понадобится, а расколоть обечайку ни в коем случае нельзя, применим самый «гуманный» способ – пиление металла болгаркой. Подшипник лучше зажать в тиски и распилить по возможности и внутреннее кольцо. Пилить внешнее кольцо лучше наискосок, тем самым формируя носик ножа. После распила зубилом разрушается сепаратор и удаляются все внутренности вместе с шариками. Если требуется, место среза разжимается слесарным инструментом. Окружность должна быть на 1–2 см длиннее ножа, поэтому лишние сантиметры заготовки отпиливаются.

Выбор подшипника

Подшипник в разобранном виде

Подшипник

Отжиг и ковка заготовки

Сталь легирована хромом, поэтому перед ковкой ее обязательно следует отжечь. Нужно сначала деталь нагреть докрасна в печи и, не давая остыть, выправить молоточком на наковальне. Сталь становится пластичной и после медленного остывания в печи со скоростью 20–40 градусов в час готова к ковке.

Самый ответственный этап ковки подшипниковой стали следует проводить в интервале температур от 800 ºС, которой соответствует вишнево-красный цвет каления, и до 1100 ºС, сопровождаемой темно-желтым свечением. При наличии бесконтактного пирометра температуру поверхности металла можно определить с точностью ± 1,5 ºС.

Следует предварительно потренироваться в нагреве и ковке металла на обычном прутке. Чтобы не сломать заготовку под ударами молота, лучше лишний раз накалить металл, чем продолжать обрабатывать охлажденным. Контролировать температуру проще по цвету каления, при появлении тусклого вишневого свечения надо сразу помещать деталь в печь.

Деталь ножа после нагрева укладывается на наковальню и плющится молотками до требуемой толщины. При отсутствии опыта работы в кузне, можно ограничиться выпрямлением заготовки, заменив операцию ковки обдиркой заготовки. Правильной считается такая техника ковки ножа, при которой:

  • проковка производится смещением металла с середины полотна к кромке лезвия, постепенно истончаясь;
  • округливание острия производится c одновременной оттяжкой заготовки ножа по длине;
  • после окончательной раскатки пластины остается припуск не более 2 мм.

Заготовка

Остывшую заготовку пропиливаем по канавкам болгаркой Разогнутую заготовку нагревают и молотком доводят до плоской формы Получившийся хвостик вытягиваем в длину, чтобы в конце он сходил в размер 5 мм на 5 мм

Обдирка и шлифовка поковки, перенос контуров с шаблона

После этого деталь обдирается на точиле или ленточной шлифовальной машине. В процессе обработки снимаются лишние слои металла и неровности, а поверхность становится идеально ровной и блестящей.

На следующем этапе на бумаге подготавливается шаблон режущего инструмента в масштабе 1:1. Ножницами вырезается бумажная копия и обводится маркером на отшлифованной пластине. Случается, перенесенный на заготовку абрис трудноразличим или стирается в процессе последующего выпиливания. В этом случае следует продублировать контуры ножа, процарапав линии на металле чертилкой. Вместо нее подойдет любой слесарный инструмент с острием из инструментальной стали.

Пластина зажимается в тисках и обрезается болгаркой по шаблону. В наиболее криволинейных участках делается много надрезов, «ступенькой» вырезают маленькие фрагменты металла. С целью убрать оставшиеся кусочки и зазубрины полуфабрикат ножа обтачивается шлифовальной насадкой.

Рисуем заготовку

Маркером рисуем на заготовке форму ножа и выпиливаем

Читайте также:  Отделка стен искусственным камнем и штукатурка стен своими руками - технология и фото

Готовая заготовка

Отделка заготовки

Облагораживаем уголочки и делаем более плавную линию

Готовый клинок

Заточка и шлифовка лезвия

Переходим к такому важному моменту, как заточка ножа. При ее осуществлении важна симметричность заточки с обеих сторон лезвия. Также необходимо создать необходимый угол скоса лезвия ножа, который для обычных ножей делается 15 – 25º. На бритвах угол наименьший 8–15 градусов, на туристических ножах 25–30º. Вручную на оселке острить полотно ножа непроизводительно. Просто и качественно это делается на ленточном шлифовальном станке, называемом гриндером.

Если требуется заточить нож до остроты бритвы, используются специальные точильные приспособления со сменными абразивными брусками. С помощью такой оснастки не проблема создать любой угол наклона спуска от обушка ножа или спуска режущей кромки ножа.

Когда грубая формовка и заточка ножа завершены, наступает очередь тонкой обработки металла на шлифовальной машине и дремеле с насадкой. Сверлятся сквозные отверстия под штифты крепления рукояти ножа. С целью лучшего склеивания деревянных накладок с металлом делается около десятка несквозных отверстий по обеим сторонам хвостовика ножа.

Заточка

Заточка ножа

Закалка и отпуск клинка

Термическая обработка производится с целью достижения сталью требуемых параметров и проводится в два этапа. На этапе закалки металл приобретает высокую твердость, прочность и износостойкость. Следует нагреть клинок в печи до 830 ºС и сразу поместить на один час в кюветку с маслом, разогретым до 50–60 ºС.

Как закалить нож из подшипника при отсутствии пирометра? Определить достижение требуемой температуры изделия в печи можно двумя способами:

  • посыпаем инструмент поваренной солью и отмечаем момент плавления NaCl, он наступает по достижении t = 800 ºС;
  • магнит перестает «прилипать» к металлу при температуре перестройки кристаллической решетки материала, наступающей перед плавлением.

Нагревать масло требуется для разжижения, чтобы оно лучше обволакивало самодельный инструмент. Во время обработки не следует переворачивать изделие, нельзя доливать или взбалтывать закалочную субстанцию. Следует быть особенно аккуратным с маслом. При погружении раскаленного металла оно имеет свойство воспламеняться.

На этапе отпуска достигают оптимального сочетания прочности, пластичности и ударной вязкости стали. Одновременно снимается внутреннее напряжение материала. Инструмент помещается в духовку, разогретую до температуры 170–200 ºС, где выдерживается в течении двух часов.

Охлаждение полуфабриката ручной работы до температуры окружающей среды происходит естественным путем в выключенной духовке.

Проверить качество закалки можно с помощью надфиля. Если при проведении по ребрам клинка он скользит, закалка ножа из подшипника достигла результата. Также способ тестирования заключается в попытке разрезать стеклянную бутылку, от лезвия на стекле должны остаться царапины. Таким клинком бреют волосы на руке, строгают подвешенный лист бумаги.

Закалка

После закалки на лезвии появляется интересный рисунок

Очистка и травление

Неприглядная окалина и следы сгоревшего масла на откованном клинке убираются гриндером с шлифовальной лентой зернистостью 240–320. Оставшиеся после машинной обработки царапины удаляются вручную с помощью абразивной бумаги зернистостью 320–400. Обработка проводится прямолинейными движениями наждачной бумаги, направленными под углом 90 относительно направления царапин гриндера.

От шлифовки «нулевкой» Р400 переходят к полировке материалом с зернистостью 600–800. Смачивание абразивной шкурки водой позволяет эффективнее полировать изделие. Зеркальный блеск появляется после обработки пастой ГОИ или другим полировальным составом, нанесенным на кусочек кожи.

Дополнительной операцией травления на металлическую поверхность ножа наносят надписи, орнаменты, рисунки. Обычно используется техника, при которой на область изображения приклеивается трафарет, а поверхность вокруг заклеивается малярным скотчем. Затем наносится протрава на определенное время, после чего нож моется в воде.

Подготовка накладок

От правильного выбора материала для изготовления рукояти зависит эргономичность и общее восприятие ножа. В качестве исходного материала для изготовления рукояти ножа используют сплавы металлов, пластмассы, натуральная кожа, эластомеры. Незаменимы в этом качестве твердые и ценные породы древесины.

Накладные ручки, наиболее подходящие под хвостовик подшипникового ножа, состоят из 2 идентичных половин. Потребуется запастись обрезками металлического прутка для штифтов ручки ножа. В случае использования древесины, следуeт придерживаться следующей последовательности:

  • обработанный антисептиком брусок зажимают в тисках и распиливают на 2 одинаковые части;
  • чтобы устранить зазоры, тщательно ошкуривают стороны, соприкасающиеся с металлом;
  • наносится контур рукояти ножа, вырезаются лобзиком две плашки;
  • половинки накладываются на хвостовик, размечаются и сверлятся отверстия под штифты.

Сборка

Требуется развести эпоксидный клей. На соединяемые плашки следует нанести риски или продавить неглубокие вмятины для лучшей адгезии слоя эпоксидки. Обязательно следует обезжирить металлическую часть ножа, которая будет находиться внутри рукояти. Сборка производится в следующей последовательности:

  • наносится эпоксидный клей на поверхности накладок со стороны рисок;
  • половинки накладываются с обеих сторон хвостовика, в отверстия продеваются штифты, собранная рукоять оборачивается бумагой и плотно сжимается струбциной;
  • после застывания эпоксидки резаком по дереву снимают фаски с ребер накладок ножа;
  • наждаком на матерчатой основе с зернистостью 80 производят грубую обработку деревянных плашек ручки ножа;
  • полосками наждачной бумаги полируют рукоятку вчистую.

Отполированная поверхность покрывается разогретым до 50–60 градусов льняным маслом. После впитывания процедура повторяется 2–3 раза. В последующем покрывать лаком рукоять ножа нет необходимости. Под воздействием ультрафиолетовых лучей масло полимеризуется, превращаясь в твердую эластичную субстанцию. Она заполняет мельчайшие поры древесины, защищая лучше любого лака рукоятку ножа от влаги и внешних воздействий.

Рукоять

Видео

Нож Якут своими руками в домашних условиях

Нож характеризуется округлой мощной рукоятью, выполненной из обработанного дерева березы, которое обеспечивает долговечность и надежность при эксплуатации. У клинка с одной стороны имеется углубление. За счет выемки лезвие имеет меньшую силу сопротивления, что позволяет более продуктивно использовать инструмент.

Эта разновидность клинков имеет хорошую пробиваемость, к примеру, толстая шкура крупного рогатого скота не является проблемой, также нож отлично справляется с разделкой туши. Универсальная удобная рукоять позволяет комфортно фиксировать руку в любых положениях, а острое лезвие имеет высокую режущую способность.

Заслуживает внимания и историческое место якутского инструмента в жизни и культуре народов Сибири. Археологи время от времени находят древние инструменты, по форме они похожи на современные аналоги, что подтверждает практичность данного ножа, проверенную временем и долгой эксплуатацией.

Клинок

Средний якутский нож имеет размер клинка от 110 до 170 мм. Экземпляры, предназначенные для детей и женщин, отличаются меньшей длиной. Заточка выполнена только с правой стороны, левая имеет выгнутую форму. Обух ровный, к острию постепенно сужается.

При выплавке клинка используют мягкий металл, который легко поддается заточке, но не гнется при выполнении различных работ. Дол, расположенный на одной стороне клинка, может иметь как небольшую выемку, так и занимать почти все пространство стороны ножа. Углубление в якутском режущем инструменте выполняет несколько функций:

  • облегчает вес лезвия;
  • усиливает жесткость, без увеличения доли метала;
  • уменьшает сопротивление при вхождении клинка в материал за счет сокращения рабочей площади.

Форма клинка отличается в зависимости от специфики его применения: для работы с деревом делают узкий клинок, более широкий применяется для разделки животных. Ножи делят на таежные и тундровые, они отличаются формой клинка, что обусловлено разными задачами, которые люди ставят перед ножом в повседневной жизни.

Якутские ножи ручной работы используются для сверления, обработки дерева и кожи, колки льда, нарезки строганины. Именно поэтому клинок узкий и острый на конце. В южных районах Якутии больше занимаются забоем животных и обработкой туш, поэтому местные жители используют другую форму клинка. Он более широкий, а обух имеет практически одинаковую толщину по всей длине.

Размеры и виды клинка

Рукоять

Нож якут имеет простую прямую рукоять, достигающую 130–150 мм. Традиционно эта часть изготовляется из березы, а именно из ее наростов, так называемого капа. Указанный материал характеризуется прочностью и красивым орнаментом, получаемым за счет своих сложных волокнистых переплетений. Чтобы придать рукояти еще большей прочности и долговечности, её пропитывают специальным маслом. На обработанный материал не воздействует влага, поскольку пропитка отлично отталкивает воду. Упоры, вырезы под пальцы отсутствуют, рукоять не отличается эргономичностью. Ее простая круглая форма, которая по краям заканчивается тупыми концами, напоминает обработанную круглую ветку дерева.

Большая длина ручки обеспечивает плавучесть изделия, если уронить нож в воду, он не пойдет ко дну. С длинной рукояткой удобней работать в морозные дни, когда руки одеты в рукавицы.

Ножны

Ножны якутского ножа имеют свою специфику. Изготавливать их принято из кожи бычьего хвоста, снятой путем сдирания, чтобы сохранить целостность изделия. В середину кожаного чулка вставляют деревянные дощечки. Клинок вставляется в непосредственно в образовавшееся отверстие, а третья часть рукояти входит в кожаные края ножен. Такая конструкция дает возможность свободно вкладывать и доставать нож, на который намерзают кровь и жир после разделки туши.

Нож фиксируется за счет трения и прижимной силы, кожа рогатых животных прочная, поэтому хорошо держит рукоять внутри. Современные мастера чаще создают ножны путем сшивания цельного куска кожи или отдельных кусков материала. Конструкция этой детали позволяет быстро доставать инструмент даже одной рукой, упираясь большим пальцем в край ножен.

Отдельные мастера вставляют плоское металлическое кольцо около входного отверстия на внешней стороне ножен, деталь прибавляет жесткости, а также выполняет роль декора. Внешне изделие может быть классическим, иметь декоративную прошивку, авторское клеймо или художественную роспись.

Конструкция

За многовековую историю настоящий якутский нож не претерпел существенных изменений. Главное отличие, которое может броситься в глаза — это размер рукоятки и клинка, которые часто обуславливаются предпочтениями кузнецов, регионом проживания.

Клинок

Первое, на что обращает внимание человек, беря в руки — это клинок асимметричной формы. Традиционно — левая сторона выпуклая, а правая плоская. Посередине располагается выемка, которая получила название йос. Ее форма и размеры различны. Она может занимать практически всю поверхность от рукояти и до конца, а некоторые мастера предпочитают делать небольшой желобок, смещенный ближе к рукояти.

Клинок якутского ножа.

Клинок якутского ножа.

Наличие йоса объясняется несколькими факторами:

  • компенсация свойств твердых и мягких металлов, снижение риска деформации в процессе ковки, закалки;
  • облегчение процесса заточки, правки при низкой температуре;
  • кровосток для облегчения разделки туш животных;
  • облегчение конструкции;
  • некоторые ученые предполагают версию об экономии металла.

Не заточенная ровная сторона — это особенность ножа Якутии, которая в несколько раз усиливала пробивную силу. То есть оружие с легкостью входило в туловище пойманной жертвы, острое лезвие разделывало, а также охотник мог с легкостью обработать даже толстые шкуры.

  1. Малые могли использоваться не только для охоты, но и в быту. Длина составляла от 8 до 11 см.
  2. Средние применялись преимущественно для охоты. Их размер — 11–18 см.
  3. Длинные достигали 17–30 см, встречались реже. Это было боевое оружие, применяемое при сражениях.

Существует разделение по ширине. Узкие клинки чаще встречаются у жителей тундры. Они упрощали задачу прорезания дыр в различных материалах. Толстые — использовались в условиях тайги. Лучше подходят для обработки древесины, туш животных.

Рукоятка

Классический вариант — рукоятка ручной работы, выполненная из дерева. Чаще для этого используют кап — прочный стволовой нарост. В качестве альтернативного варианта используется береста. Готовую рукоять тщательно пропитывали маслом, для придания ей влагостойкости.

Яйцевидная форма предотвращала переворачивание ножа в руке при работе. Узкая часть располагается ближе к клинку. При этом длинная рукоять дает возможность пользоваться холодным оружием в теплых рукавицах, не позволяет утонуть в воде при падении. Упоров нет.

Изготовление рукоятки для якутского ножа

В рукоять устанавливают клинья-чопики из древесины.

Установка клинка в рукоять требует особого внимания. В первую очередь мастер делает широкое отверстие в центральной части ручки. После этого острый хвостовик монтируют в рукоять.

Затем по бокам устанавливают клинья-чопики из древесины. В результате лезвие закрепляется в ручке ножа. Многим такой метод крепления может показаться ненадежным. Однако он разработан якутами для возможности быстро сменить клинок, ведь они были расходным материалом из-за низкого качества используемой стали. Из этого следует, что настоящий якутский нож не может быть складным. Это современная модификация.

Ножны

Традиционные ножны должны максимально простые, функциональные. Их выполняют из хвоста быка, который снимается чулком, а затем натягивается на деревянную заготовку. Так шкура приобретает необходимую форму. Также используются береста или древесина.

Оружие свободно погружается на 2/3 рукояти, а клинок висит. Это позволяет без каких-либо препятствий погрузить нож с намерзшей кровью, жиром в ножны.

Разновидности

Семейство якутских ножей включает в себя несколько видов, основным критерием их отличия становится длина клинка:

  1. Быхыча – небольшой нож, размером 80-110 мм, который в силу антропометрических данных больше используют дети и женщины.
  2. Бычах – клинок, размером 110-170 мм, использующийся мужчинами для разделки туши убитого животного, а также для выполнения бытовых задач.
  3. Хотохон – нож более 170 мм в длину, ранее использовался в качестве боевого, на данный момент менее распространенный.
  4. Батыйа – очень большой нож, длиною около полуметра. Данный экземпляр больше похож на меч, но имеет все те же характерные признаки якута.

Наибольшей популярностью сегодня пользуется бычах – универсальный нож, обладающий оптимальным размером и весом.

Быхыча

Бычах

Хотохон

Батыйа

Особенности ножа

Основная особенность – это заточка якутского ножа. Лезвие асимметрично с боковых граней. Одна сторона лезвия гладкая и выпуклая, а вторая имеет один или два продольных желобка в центре стальной части. Среди жителей Якутии есть и другие виды ножей, все они разделяются по стилю, длине клинка и области применения:

  • Ножи с лезвием до 11 сантиметров называют малыми, так как их используют даже женщины в быту, своего рода, хозяйственный инструмент.
  • Клинок от 11 до 17 сантиметров длиной — самый распространенный и применяется практически во всех областях жизни.
  • Ножи больше 17 сантиметров – боевое оружие.

Также якутские ножи классифицируются по ширине лезвия. Инструмент с узким лезвием применяют в тундре, чтобы что-то резать, проделывать отверстия. Экземпляры с широким клинком используют для разделки туши животного и обработки дерева. Заточка якутского ножа практически всегда односторонняя.

Заточка

Выполняется заточка со стороны дола (справа), другую сторону точить не требуется, с нее лишь снимают заусеницы. Исключением может стать небольшая деформация лезвия, в таких случаях левую сторону можно немного поправить. Поскольку якут представляет собой нож с односторонней заточкой, для левшей делают симметрично-противоположные экземпляры, такие инструменты надо точить с левой стороны.

Точильный брусок необходимо прикладывать под небольшим углом, не превышая наклона пяти градусов. Движение должно идти по направлению от обуха до кромки. Крайне не рекомендуется использовать точильные машины, поскольку при отсутствии опыта можно нагреть кромку лезвия и спровоцировать отпуск металла, что приведет к потере прочности материала.

Бруски в виде лодочки наиболее удобные, они отличаются зернистостью. Крупная поверхность точильного камня хорошо придает форму режущей кромке, с помощью среднего абразива восстанавливают остроту инструмента, доводят заточку до идеального состояния точилкой с мелким напылением.

Советы по использованию и уходу

Якут носят на поясе в свободном подвесе, закрепляя кожаным ремешком или шнурком. Конструкция изделия универсальная, одновременно подходит для работы с деревом, разделки животных или рыбы. В связи с этим клинок используют в быту, на охоте и рыбалке. Как правило, самый большой вред наносится якутскому ножу в результате неправильного его хранения, продлить срок службы такому оружию поможет соблюдение простых правил:

  1. Нельзя хранить нож в помещении с повышенной влажностью или рядом с источником тепла. Клинок с деревянной ручкой лучше убрать в коробку или шкатулку.
  2. Реставрацию поврежденного клинка не стоит производить самостоятельно, повредившуюся деталь лучше доверить специалисту.
  3. Для длительного сохранения презентабельного вида деревянной рукояти рекомендуется периодически обрабатывать ее льняным маслом.
  4. Для предотвращения высыхания кожи, ножны необходимо обрабатывать бесцветным кремом для обуви.
Читайте также:  Не заводится бензопила искра свеча сухая. Почему не заводится бензопила – причины и способы устранения

Нож якут не требует слишком бережного отношения, это рабочий инструмент, выполняющий все основные поставленные человеком задачи.

Ношение ножа

Якуты носят ножны на поясе, с левой стороны, чтобы можно было быстро вытащить нож из чехла. Естественно, если человек левша, то носит его с правой стороны. Ножны висят на свободном шнурке, чтобы не препятствовать движениям.

Изготовление и ношение ножей длиной 11 сантиметров и больше находится под наблюдением местного правительства Республики Саха. Во времена Советского Союза такие клинки были запрещены законом. В современной Якутии хранение и использование подобных ножей разрешено. Они признаны культурной ценностью якутов, даже являются экспонатами в музеях и национальных выставках.

строгает древесину

Заточка якутского ножа отзывы получает только положительные от тех, кто хоть раз в жизни им пользовался. По мнению пользователей, резать мясо таким ножом — одно удовольствие, легко и непринужденно. Но нужно быть и аккуратным, чтобы случайно не отрезать себе палец. Такой клинок удобен в резке «от себя». Бросать якутский нож в полено не получается, односторонняя заточка делает перевес в правую сторону.

Он прекрасно выполняет работу, для которой предназначен, – легко резать любые продукты и строгать древесину. В повседневной жизни народов саха это незаменимый предмет, остальным его можно приобрести для использования в быту или просто как красивый коллекционный экземпляр. Настоящие ножи изготавливаются в Якутии вручную или на специальных фабриках. Ножи ручной работы ценятся коллекционерами, потому что имеют уникальный дизайн, хотя и стоят намного дороже.

Как сделать нож из подшипника?

Сейчас в продаже имеется достаточно большой ассортимент разнообразных ножиков хорошего качества. Однако большой популярностью пользуются ножи ручной ковки. Такие изделия имеют особую энергетику.

Ножи своими руками могут изготавливаться по-разному. Самым сложным способом является вариант ручной ковки.

Правильно куем нож сами

Как сделать нож из подшипника: пошаговая инструкция по изготовлению своими руками

Стоит понимать, что ковка дает возможность сделать прочный клинок отменного качества, который сможет прослужить достаточно большое количество времени, не потеряв при этом свои качества.

Нож, выкованный из прочного материала, способен прослужить долгие годы, не сломавшись и не потеряв свои качества.

Для того чтобы ковать нож, понадобится иметь некоторые знания касательно металлов и их свойств. Помимо того, нужно досконально владеть инструментом для ковки. Людям, которые решили сделать данное изделие своими руками впервые, важно ознакомиться с некоторыми рекомендациями.

Как правильно выбирать материал для изготовления ножа?

Как сделать нож из подшипника: пошаговая инструкция по изготовлению своими руками

Чтобы сделать качественный клинок, нужно подобрать подходящую для него сталь. От выбора материала будут зависеть режущие характеристики ножика и его прочность. Для правильного подбора металла важно знать, какие свойства имеет такой материал. Понадобится ориентироваться на 5 главных свойств стали:

  1. Устойчивость к износу — сопротивление стали изнашиванию при использовании. Данное свойство будет зависеть от твердости материала.
  2. Твердость — свойство материала, которое указывает на его способность сопротивляться попаданию в нее твердых материалов. Стоит знать, что твердый материал меньше подвергается деформации. Показатель прочности можно измерить по шкале Роквела.
  3. Прочность — возможность сохранять целостность при воздействии атмосферных сил.
  4. Пластичность — возможность материала впитывать и распределять кинетическую энергию при ударе и деформации.
  5. Красностойкость — устойчивость металла к высокой температуре и способность сохранять свойства в процессе нагрева. Минимальная температура ковки стали будет зависеть от устойчивости материала к термической обработке. Рекомендуется выбирать твердые марки, рабочая температура ковки для которых больше 900°С. Стоит знать, что температура плавления данного материала составляет приблизительно 1500°С.

Все данные характеристики связаны между собой. Преобладание одного из них приводит к ухудшению остальных. Каждое свойство материала будет зависеть от содержания в нем легирующих элементов и добавок, к которым можно отнести кремний, вольфрам, молибден и другие.

Наличие всех легирующих элементов и применение их в необходимой пропорции в процессе изготовления стали, а также знание их свойств позволяет создать сталь для необходимых целей. Каждая из подобных сталей имеет свою маркировку. Стоит отметить, что российские и европейские марки имеют разные обозначения.

К российским производителям, которые достаточно часто применяются в процессе ковки клинков своими руками, можно отнести стали с маркировкой У7-У16, Р6М5, Х12МФ и другие. Из европейских марок можно отметить стали 1095, М-2, А-2 и другие.

Какие инструменты необходимы для ковки ножика своими руками?

Чтобы выполнить ковку клинка, понадобится иметь специальный инструмент кузнеца, однако можно воспользоваться и любительскими инструментами:

  1. Молот на 4 кг.
  2. Молоток до 1 кг.
  3. Тиски.
  4. Станок для точки.
  5. Печка.
  6. Наковальня.
  7. Аппарат для сварки.
  8. Болгарка.
  9. Щипцы кузнеца или обыкновенные пассатижи.
  10. Разводной ключ.

Как сделать нож из подшипника: пошаговая инструкция по изготовлению своими руками

Инструменты для ковки: молоток, тиски, разводной ключ, щипцы кузнеца, зубило, подбойка.

Следует знать некоторые нюансы касательно печки. Понадобится достичь температуры приблизительно 1000-1200°С, чего сделать в обыкновенной печи не получится. В связи с этим надо будет усовершенствовать печку. Конструкция изготавливается из металла с толстыми стенками, после чего присоединяется труба, в которую будет подаваться воздух из пылесоса. В качестве топлива подойдет уголь.

Перед изготовлением ножа понадобится сделать эскиз. Нож является простым предметом, который состоит из клинка и рукоятки, но данные элементы имеют множество составляющих.

Как сделать кованые ножи из напильника или троса?

Напильник изготавливается из износостойкой стали, в связи с чем достаточно часто из данного инструмента изготавливаются ножики. Такие клинки будут иметь хорошую режущую кромку.

Как сделать нож из подшипника: пошаговая инструкция по изготовлению своими руками

Нож, выкованный из троса, уступает по своим характеристикам другим, но клинок обладает необыкновенно красивым рисунком, напоминающим дамасскую сталь.

Первым делом нужно будет выполнить очистку инструмента от насечек и ржавчины. Данное действие можно сделать, используя болгарку. Если есть необходимость, от напильника надо будет отрезать заготовку нужной длины.

После этого изделие приваривается к арматурному пруту и засовывается в печку. Изделие надо нагреть до необходимой температуры, после чего можно будет приступить к раскатке изделия до нужной толщины. Далее делается острие и кромка для резки. Хвостовик ножика из данного инструмента рекомендуется делать под накладную рукоятку.

Трос нужно расколоть до красного цвета, после чего вынуть его из печки и посыпать бурой. После этого трос нужно раскалить до 1000°С, снова вынуть из печки и начать проковывать. Удары наносятся молотком, при этом важно стараться сохранить все волокна вместе.

В конечном итоге может получиться полоса стали, которая состоит из нескольких слоев. Из нее можно будет ковать нож необходимой формы.

Куем нож из сверла сами

Для ковки ножиков достаточно часто используются сверла. Связано это с тем, что данные изделия изготавливаются из стали Р6М5, которая подходит для клинков. Она имеет хороший уровень прочности и проста в заточке.

Следует знать, что сверла больших размеров состоят из рабочей части из стали Р6М5 и хвостовика из обыкновенной стали. Сверла небольших размеров в большинстве случаев изготавливаются из Р6М5.

Как сделать нож из подшипника: пошаговая инструкция по изготовлению своими руками

Нож из напильника обладает отличными режущими свойствами. Если планируется ковать ножик из сверла больших размеров, нужно сразу определить, где располагается каждый вид стали. Для этого нужно проточить сверло по длине.

В местах, где присутствует обыкновенная сталь, будет образовываться большое количество искр. При точке сверла из легированной стали искр будет мало.

Данную процедуру понадобится выполнить для того, чтобы определиться, где у ножика будет клинок, а где хвостовик.

  • Прежде всего разводится огонь в печке, после чего подключается поддув. Далее нужно подождать, когда топливо начнет сильно гореть. После этого сверло помещается в печь. Сделать это нужно при помощи клещей так, чтобы хвостовик располагался вне огня.

Если ковка выполняется впервые, достаточно сложно определить с первого раза, нагрелся ли металл до нужной температуры. В связи с этим будет испорчено не одно сверло. Чтобы не испортить большое количество материала, рекомендуется первым делом потренироваться с нагревом и ковкой на арматурных прутьях.

Нужно будет запомнить, какой цвет имел металл и когда его было легко ковать. Стоит учитывать и то, что при солнечном свете даже нагретый до 1000°С металл не будет светлым.

  • После того как сверло раскалится до температуры больше 1000°С, его понадобится вынуть из печки, после чего закрепить в тисках нижнюю часть хвостовика. После этого надо будет взять разводной ключ, прижать им верхнюю часть сверла и расправить спираль с помощью круговых движений.

Все действия понадобится производить быстро, чтобы металл не успевал остывать, иначе сверло сломается. Если выполнить все действия за один подход не получилось, нужно будет повторно нагреть сверло и повторить процесс. В конечном итоге получится сравнительно ровная полоса металла.

  • На следующем этапе нужно будет выполнить ковку сверла и раскатать металл до нужной толщины.

Для этого понадобится нагреть металл до нужной температуры, взять тяжелый молоток, после чего сильными ударами выровнять сталь, придавая необходимую форму. В конечном итоге получится стальная полоса толщиной приблизительно 3-5 мм.

В процессе ковки материала надо будет постоянно следить за цветом изделия. Как только появится тусклый цвет, заготовку нужно будет вернуть в горн.

  • Далее понадобится выковать острие ножика. Стоит знать, что изделию нужно будет придать круглую форму, сохранив при этом нужную толщину конструкции. Ковка должна выполняться так, чтобы в процессе проделывания отверстия слегка оттягивалось лезвие по длине. Бить нужно аккуратно.
  • Следующим шагом выполняется проковка кромки для резки. Для этого нужно использовать легкий молоток. Металл сдвигается вниз к кромке, при этом начинать нужно со середины лезвия. Режущая кромка должна получиться тонкой, а лезвие должно остаться прямым. Все удары нужно наносить аккуратно. Важно следить за цветом изделия.
  • Далее выполняется проковка хвостовика. Прежде всего накаливается хвостовик сверла круглой формы, после чего изделие раскатывается сильными ударами молотка. Хвостовик может быть узким или широким. Все будет зависеть от составленного эскиза.
  • После того как металл остынет, можно будет производить шлифовку. Понадобится снять излишки металла, чтобы сделать ножик ровным и придать ему блеска. После шлифовки изделие может стать на 2 мм тоньше, в результате чего нож будет иметь меньший вес. На данном этапе может быть выполнена заточка и закалка клинка.

Кованые ножи из подшипника или рессоры

Внутренний и внешний обод подшипника может использоваться для изготовления ножа. Все работы по изготовлению практически ничем не отличаются от способа ковки клинка из сверла. Однако есть нюансы, о которых нужно знать. Заготовка из обода подшипника должна быть вырезана с помощью болгарки.

Длину нужно брать с запасом в 1-2 см. Помимо того, заготовку, которая была вырезана, понадобится приварить к арматурному пруту. Только после этого ее можно будет накалять и ковать. В данном случае не понадобится раскатывать изделие из круглого в плоское, достаточно будет просто его выровнять. Во всем остальном работы ничем не отличаются от предыдущего способа.

Нужно отметить, что из подшипника лучше всего изготавливать ножик с накладной ручкой.

Достаточно часто для ковки клинка используется и рессора. Данный металл является упругим и долговечным. Ножик из рессоры можно сделать и путем обыкновенного вырезания профиля клинка, выполняя заточку и закалку. Однако, чтобы сделать надежный инструмент, нож рекомендуется проковать.

Ковка ножика из рессоры начинается с зачистки от ржавчины с помощью использования болгарки. Далее выполняется разметка пластины.

Чтобы сделать данное изделие, понадобится лишь маленькая часть рессоры, излишки при этом надо отрезать болгаркой. Заготовка приваривается к арматурному пруту, после чего накаляется и постепенно проковывается.

Выковывается острие и режущая кромка. После выполнения данных работ ножик нужно будет оставить остывать, после чего прошлифовать и заточить.

Ковать нож достаточно сложно. С первого раза достаточно редко получается своими руками выковать качественное изделие. Однако если следовать технологии и иметь некоторые навыки работы с металлом, можно сделать качественный ножик.

Делаем нож из обоймы подшипника своими руками

Нож из подшипника делается в достаточно кропотливый способ. Если для изготовления самодельного ножа из рессоры можно использовать метод отпуска, механическую обработку металла и последующую закалку, то нож из подшипника получится только путем ковки.

Особенность этого процесса состоит в том, что подшипник имеет круглую обойму, а для распрямления ее на металлическую полоску подойдет только лишь один вариант – сковать. Распиливать подшипник рекомендуется наискосок – когда будем ковать, носик сможем сформировать в более легкий способ.

Автор использовал сплав Шх15 – это сталь, которая легирована хромом. Перед тем, как приступать к ковке, сплав отжигаем, оставляем в печи или горне, чтобы медленно остыл – примерно 20–60 градусов в час. По отжигу сталь приобретает пластичность, теперь ее ковать удобнее.

Обойму выпрямляем, формируем клинок. Чтобы определить требуемую температуру ковки стали Шх15 – а это в пределах 800…1100°C, стоит использовать пирометр. Но если такового прибора нет, уровень нагрева определяем по цвету каления – где-то от вишнево-красного до темно-желтого.

Когда процесс ковки окончен, делается нормализация, в противном случае в металле останутся напряжения и при лучшем исходе во время закалки клинок поведет, а в худшем – лопнет на морозе, возможно с нанесением травм. Чтобы провести нормализацию, нагреваем клинок до 800…950°C, такую температуру выдерживаем недолго – и на воздух, на ровную поверхность, чтобы остыл.

Дальше можно переходить к слесарной обработке. Черновые спуски делаем путем ковки, остальное – с помощью гриндера или болгарки. Главное – толщину спусков должна быть не меньше 1 мм, в противном случае во время закалки лезвие будет вести. Теперь – наверное, ключевой момент в изготовлении ножа. Это термическая обработка.

Для закалки медленно нагреваем клинок до 830°C – светло-красного цвета. Для определения нужно температуры можно использовать магнит – если металл больше не магнитится, значит достигнута нижняя температура закалки. После того как при такой температуре соблюдена выдержка 1 минута на каждый мм толщины клинка – охлаждаем в масле. При этом масло должно быть подогрето примерно до 50°C.

Не меньшую важность имеет процесс отпуска металла – можно сделать в духовке, t200°C, продолжительность – полтора часа. Результат – в меру твердый клинок, надфиль можно едва зацепить, при нагрузке пружинит.

Дальше перейдем к рукояти. В качестве материала рукоятки автор взял березовый сувель, отваренный в соленой воде с хвойными опилками.

Готовая рукоять пропитывается – для этого берем горячее льняное масло. Для полноценного ножа нужно соответствующее одеяние – то есть ножны.

Ссылка на основную публикацию